Tässä artikkelissa ajattelimme keskittyä välilistamateriaaleihin ja niiden tiiveyksiin. Erityisesti tarkastelemme TPS-Bu-välilistaamme.
Osana CE-merkintäprosessia eristyslaseilla teetetään säännöllisesti ns. säätestejä, joissa mitataan erityisesti täyttökaasun (argon) vuotonopeutta eristyslasista ulos. Elementti altistetaan lyhennetyssä ajassa erilaisille ääriolosuhteille, joita lasiin ajatellaan kohdistuvan 10 vuoden ajanjaksolla. Testi on itsessään erittäin ankara ja kuluttava ja ylivoimaisesti vaikein läpäistävä eristyslasitesteistä.
Eräässä viimeaikaisessa testissä testattiin kuutta markkinoilla olevaa välilistamateriaalia. Näistä testattavista listoista kaksi oli TPS-materiaaleja, toinen ns. edellistä sukupolvea ja toinen uudempaa, nk. 4SG-listaa. Loput neljä olivat muita markkinoilla yleisesti käytettäviä listamateriaaleja. Jokaisesta välilistavaihtoehdosta oli kolme mitattavaa elementtiä. Testissä elementit altistettiin 10 vuoden sääsykleille maksimissaan 10 kertaa/sykliä. Elementeistä mitattiin kaasupitoisuus sekä ennen testiä, että jokaisen syklin jälkeen.
Lähtötilanteessa kaasupitoisuus elementeissä vaihteli vaihteluvälillä 90-98,9%. Kahdella TPS-välilistalla kaasun lähtöpitoisuudet olivat testin parhaat, edellisellä sukupolvella keskimäärin 97,7 % (96,9-98,8%) ja 4SG-versiolla 98,7 % (98,5-98,9%).
Kuten alla olevasta taulukosta näkee, ainoastaan TPS-välilistalliset elementit ylipäätään kestivät koko 10x10v. syklitestin. Kaiken lisäksi ne kestivät sen hyvin, sillä koko aikana kaasupitoisuus laski huonoimmassakin TPS-elementissä vain 7 %. Muut välilistaelementit pettivät kesken testin, huonoin jo kesken kolmannen syklin ja muut viimeistään 6. syklissä.
Miksi TPS-välilista on sitten niin paljon kilpailijoitaan tiiviimpi lista? Syitä voi ajatella olevan pääasiassa neljä. Yhteinen nimittäjä kaikille on se fakta, että TPS-materiaali ei tule tehtaalle metritavarana pitkinä tankoina, vaan massana tynnyrissä, josta CNC-ohjattu applikaattori levittää sen suoraan lasille. Sen myötä listanauhalle sekä elementille muodostuu alla olevat neljä vahvuutta.
Ensinnäkin, lista on lähes täydellisen yhtenäinen ympäri koko elementin. Ainoa liitoskohta on kahden nauhan pään yhtenemiskohta, joka sekin tehdään pitkällä limittäisliitoksella puskusauman sijaan. Käytännössä kaikki muut markkinoilla olevat listamateriaalit kasataan joko ns. kulmapaloilla suorista pätkistä tai vähintään listojen päiden liitoskohta on liitospalalla puskuna toisiaan päin.
Toiseksi ja osittain yllä mainittuun liittyen, TPS-elementin kulmat ovat yhtenevää massaa ilman jatkoja. Elementin kulmiin kohdistuu pumppaamisilmiön vuoksi kova rasitus. Yhtenäinen massalista ei lähde harottamaan tai repeämään pumppauksen vaikutuksesta kulman liitoksista vaan pitää muotonsa.
Kolmas syy ylivertaiseen tiiveyteen on TPS-massan kiinnittymistavassa lasiin. Erityisesti uusi 4SG-massa kiinnittyy lasiin kemiallisesti erittäin tiukkaan. Muissa välilistoissa välilistan kylkeen asennetaan ohut butyylinauha, jonka jälkeen lista painetaan kiinni lasiin. Butyyli on käytännössä aine, joka tekee lasielementistä kaasutiiviin. TPS-nauha on lähes kokonaan butyylia ja se kiinnittyy lasiin koko nauhan paksuudelta, eli n. 6-7 mm:n alueelta. Perinteinen butyylinauha taas on paksuudeltaan n. 2-4 milliä, joten tiivis kiinnittymisalue on reilusti pienempi.
Neljänneksi nostaisin ns. human factorin. Valtaosa muista markkinoilla olevista listamateriaaleista valmistetaan prosessissa, jossa ihminen käsittelee ja työstää listaa eri kokoamisvaiheissa usein ja lopulta asentaa listan lasille käsin. Butyylin lisäksi esimerkiksi kuivikerae lisätään välilistan sisään erillisessä työvaiheessa joko käsin tai koneellisesti. Työkustannuksen lisäksi kaikki edellä mainittu nostaa myös ihmisen virheen mahdollisuutta (kuivikerakeen puuttuminen, butyylinauhan epätasaisuus tai reiät yms.) eikä lista myöskään ole välttämättä aina kunnolla painettu lasiin tai suorassa. Laadukkaassa tehtaassa nämä prosessin ominaisuudet toki osataan ottaa huomioon ja esimerkiksi meillä komposiittivälilistan prosessi on tarkkaan viilattu ja osittain koneellinen, jolloin prosessivirheet saadaan minimoitua. TPS-massassa kaikki tarvittavat aineet ovat kuitenkin jo aineessa itsessään eikä ihminen koske materiaaliin missään vaiheessa, vaan lista pursotetaan suoraan tynnyristä koneellisesti CNC-ohjatulla applikaattorilla millilleen oikeaan paikkaan. Tämä korostuu myös visuaalisesti kolminkertaisissa elementeissä, jolloin TPS-nauha on aina molemmissa väleissä samassa kohtaa siististi ilman kahden eri listan välisiä hammastuksia.
Me Seloylla olemme valmistaneet TPS-elementtejä jo vuodesta 1997 eli yli 20 vuotta. Olimme maailmanlaajuisesti ensimmäisten joukossa ja olemmekin nykyään yksi maailman kokeneimpia TPS-välilistallisten elementtien valmistajia.
Joten, jos valintasi on laatu, on valintasi Seloy ja TPS-erkkari!
Artikkelit 